产品审核控制程序，IATF16949审核文件范例

　　1.0 目 的

　　在生产和交付的适当阶段对其产品及交货情况进行审核，验证其是否与技术资料、图纸、规范、标准、法规以及其它额定的“品质特性”的要求相符。

　　2.0 适用范围

　　适用于公司内部生产的所有产品审核

　　3.0 权责单位

　　3.1 品质部：负责编制年度产品审核计划并组织实施、评价及质量信息发布反馈。

　　3.2 审核员：负责审核实施并作审核记录、报告。

　　3.3 各部门负责纠正措施的制定及实施。

　　4.0 名词定义:

　　4.1 产品审核：用于审定最终检验后的产品与规定的质量要求的符合情况

　　5.0 作业程序

　　5.1 产品审核的策划

　　5.1.1 品质部负责根据生产批量的大小、产品的复杂程度、易损坏性、产品质量的稳定性和顾客的要求确定审核频次，但两年内应覆盖所有检验项目。

　　5.1.2 当发生了严重的质量问题、顾客投诉、质量体系有较大改变时、运行中出现薄弱环节和产品开发过程中应增加审核频次。

　　5.1.3 策划内容：审核成品型号，抽样地点，抽样方案，审核员，审核时间。

　　5.1.4 品质部负责在每年年初编制“年度产品审核计划”。

　　5.1.5 审核计划需经管理者代表批准。

　　5.1.6 计划要覆盖到所有产品类型，针对在审核时没有产品的情况，要在后续生产时纳入审核计划并组织补充审核。

　　5.2 审核人员

　　审核员应具有资格并依据【人力资源管理控制程序】的要求进行选择与管理;

　　5.3 审核实施与开展

　　5.3.1产品质量审核按照产品审核计划定期开展，依据检验规范和客户要求等相关文件实施审核，实施计划一般应包括：

　　a)名称、型号

　　b)生产批号、生产日期

　　c)产品图号

　　d)审核人员

　　5.3.2 产品审核的依据包括：有效图面、技术规范、FMEA、工艺文件、检验规范、材料清单、认可的生产偏差、标准、法规、供货协议等，有时包括缺陷分级。

　　5.3.3 抽样数量

　　5.3.3.1 针对于注塑件，抽样数量一般为1模，每穴抽样数量定为5PCS;对组装成品，抽样数量定为5PCS，也可以根据实际情况作调整，按照与顾客的检查协议的内容，检验和检查尺寸、功能、性能、包装、标签、外观等，内容记录在“产品质量审核记录表”上。

　　a.尺寸应包括产品图面上的所有尺寸要求。顾客有规定时依顾客规定。

　　b.应对抽样样品进行标示。

　　5.3.4 缺陷分级

　　依据以上的检查结果，确定缺陷的等级，判定和分析缺陷的影响、原因。

　　5.3.4.1 产品质量缺陷严重性分为A、B、C三个等级，如下列表：

　　5.3.4.2 对A级、B级缺陷产品，质量审核员必须立即发出“内部联络单”给造成产品的质量缺陷部门，要求采取措施和立即反应计划， 对怀疑产品。类似产品进行处理，并对缺陷产品的单件、组合件进行分析，查找原因，采取措施。

　　级 别 严重性 缺陷点数 对产品功能的影响 对外观质量的影响 对包装质量的影响

　　A 重缺陷 10点 能引起产品丧失功能的或造成安全事故的，用户会索赔的。 顾客会拒收产品，或会提出申诉。 错、漏装产品，包装差，在运输中造成损坏的，用户会申诉。

　　B 轻缺陷 5点 可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效的。 顾客可能会发现，并可能会申诉。 包装、涂封不良有可能引起损伤或锈蚀，顾客不满意，可能申诉。

　　C 微缺陷 1点 可能轻度影响产品功能的。不影响产品在使用时的运转、保养或寿命的。 用户可能会发现，但不会申诉的。外形、涂层或工艺上小毛病，例如涂层轻微划伤。 漏装一般紧固件，用户可自己解决，一般不会申诉的。用户不会申诉的。

　　5.3.5 质量评价方法：用质量特征值来进行综合评价，质量特征值的计算公式如下：

　　QKZ=100*(1-缺陷点数/抽样总点数)

　　5.3.6 当产品质量审核时，产品质量特性值低于审核计划考核指标，审核员立即发出“稽核矫正措施单”，由责任部门立即采取整改的永久对策，并落实整改措施。

　　5.3.7 当产品审核QKZ值低于年度目标值时，责任部门必须采取改进措施;

　　5.3.8 当审核过程中发现A类缺陷时，应立即隔离整批产品并实施100%检验。执行【不合格品控制程序】。

　　5.4 审核报告

　　5.4.1 产品质量审核完毕后，品质部召开质量审核员会议，总结审核记录，得出审核结果，然后整理成“产品质量评价报告”，报送总经理和有关部门。

　　5.4.2 造成产品质量缺陷的责任部门，应根据“产品质量评价报告”中的问题，制订出纠正措施，经审核员确认后实施纠正，品质部负责对实施结果跟踪验证，并报告验证结果。