IATF16949程序文件范例“不合格品控制程序”

　　01目 的

　　确保本公司之各项作业中，将不合格品、可疑产品/物料作适当之处置，避免不合格品、可疑产品/物料之不当使用或交付。

不合格

　　02范 围

　　从进料、制程至成品之作业程序中不合格及可疑产品的判定与品质异常处理，均适用本管制程序。

　　03权责部门

　　3.1 品质部：负责公司相关不合格品的判定、标识、隔离、评审、处置和记录;

　　3.2 生产部：负责对不合格品进行隔离和执行处置决定;

　　3.3 仓库：负责对供应商或客户退换产品的保管。

　　3.4 技术部：返工时，返工返修作业指示书的出具。

　　04名词定义

　　4.1 不合格：未满足要求;

　　4.2 不合格品：对于成品、半成品、物料、零件，经品质检验或生产中发现后品质确认，存在不符合客户要求与规格的现象，皆称为不合格品。

　　4.3 特采：对使用或放行不符合规定要求产品的许可，亦称之为：让步接收。

　　4.4 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，

　　4.5 返修：指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施。

　　4.6 报废/退货：为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施;

　　4.7 可疑产品：

　　4.7.1 与标准符合，但因制程变异有质量疑惑及过程中未标示产品，或外观判定不易确定的产品均属之;

　　4.7.2 相关测试结果发现失效时，之前所生产的产品，亦应列入可疑品。

　　4.8 可疑物料:未经明确标示的任何产品的物料。

　　05作业程序

　　5.1 不合格品来源:

　　5.1.1 不合格品来源包括但不限于以下来源：

　　a)进料检验;

　　b)制程检验;

　　c)入库检验;

　　d)出货检验;

　　e)顾客退货;

　　f)内外部审核;

　　g)失效量具产生;

　　h)库存品检查产生;

　　i)生产作业员自主检查产生;

　　j)各相关人员提出。

　　5.1.2 发现不合格后，发现人员应第一时间通知品质部检验员进行确认。

　　5.1.3 检验员依据相应的检验规范、技术标准对所发现的不合格品进行确认，经过鉴定后为合格品的，则继续下一作业或工程。经确认属于不合格的，由检验员对不合格产品进行标识和隔离，依5.2及5.3执行。

　　5.2 标识:

　　经确认为不合格品的产品应由品质部相关检验人员在其最小单位包装上或每一栈板上贴上“不合格品标示单”予以标识。

　　5.3 隔离:

　　5.3.1 经标识后之不合格应予以隔离，以避免误用：

　　5.3.1.1 进料检验、入库检验之不合格品及客户退货之不合格品由仓管人员置于收发处之不合格品区;

　　5.3.1.2 制程检验、生产作业员自主检查产生之不合格品由制程人员置于制程现场之不合格品区;

　　5.3.1.3 出货检验之不合格品由仓管人员置于仓库之不合格品区;

　　5.3.1.4 内外部审核及失效量具产生之不合格隔离于不合格产生场所之不合格品区。

　　5.3.2 各不合格品区之不合格品由各相关人员负责管制，各项不合格品未经适当处置前不得领用或使用。

　　5.4 不合格品遏制

　　5.4.1 在任何情况下发现不合品时，品质部应分析不合格的严重程度以及可能涉及的不良范围，对不合格品发生的范围进行遏制：

　　5.4.1.1 不合格发生的工序做停线处理;

　　5.4.1.2 发现不良品后，应自该批往前追溯至上一批检验合格期间所生产的所有产品，并对这些追溯出的产品进行复检，经复检合格的，可正常使用。经复检确认为不合格品的，依5.2及5.3的要求对其进行标识和隔离。不良追溯的范围不限于在制品、在库品、在途品、客户端及供应商处。

　　5.4.1.3 品质部确认与发生不合格品工序相同的制程是否有类似不合格品产生。

　　5.4.2 不合格品遏制过程中发现的任何不合格，应立即进行标识并隔离，依5.2及5.3的要求执行。

　　5.4.3 品质部将不合格品遏制情况如实填入“不合格品评审单”内。

　　5.4.4 如果确认不合格品已经发运，应该通知客户。品质部知会销售部部立即通知客户可疑产品或不合格品之批号。通报之批号需回溯自上次客户确认合格之下一批开始。并与客户洽商处理方式，使对客户之影响降至最低为原则。

　　5.4.5 品质部应组织对检验员、生产作业员进行不合格品遏制的培训，并纳入培训计划中。

　　5.5 不合格品评审及处置

　　5.5.1 经确定为不合格之产品，由品质部开出“不合格品评审单”，作出判定后交相关部门会签，处置依会签结果执行。

　　5.5.2 不合格品的处置方式有：特采(让步接收)、返工、返修、报废/退货、挑选等

　　5.5.3 特采(让步接收)：

　　5.5.3.1 当在来料检验或生产过程中发生精度超差、外观问题等异常，而异常不影响下道工序加工，也不影响最终成品品质，可在接收范围内时允许让步接收。经特采之物料需在其最小包装上加贴“特别采用标签”以示区别。

　　5.5.3.2 产成品之特采：

　　5.5.3.2.1 产品或过程与现批准的产品或过程不同时，如需进行特采，需向顾客提交让步申请，并经顾客书面批准：

　　a)若顾客同意接收，则可组织相关部门进一步加工、入库、交付;

　　b)若顾客不同意接收，则需采取另外的方式予以处置;

　　5.5.3.2.2 保存经批准的期限和数量方面的记录，当授权期满时，应确保所交付的产品能够符合原有的或替代的规范要求;

　　5.5.3.2.3 被批准的物料装运时，应在包装箱上按与顾客协定的方法进行明确标识，以示区别。

　　5.5.3.3 因采取上述措施所形成的记录应予以保持。

　　5.5.3.4 经不合格评审可特采之产品，相关单位需确认执行会议决议内容，由品质部保留相关资料以利追踪管制。

　　5.5.4 返工/返修：

　　5.5.4.1 不合格品经评审需返工/返修时，由生产计划开出“返工/返修通知单”，交技术部进行返工/返修工艺确定。

　　5.5.4.2 技术部制定相应的返工/返修工艺，并确认返工/返修工艺所需PFMEA及控制计划内容的适宜性及有效性。

　　5.5.4.3 “返工/返修通知单” 经品质部、生产部确认后即可执行不合格品的返工返修。

　　5.5.4.3.1 经技术部评估其工艺为返工的不合格品，当顾客有要求时，“返工/返修通知单”应得到顾客的批准。

　　5.5.4.3.2 经技术部评估其工艺为返修的不合格品，“返工/返修通知单”必须得到顾客的批准后才能执行不合格品的返修。

　　5.5.4.4 由技术部制定“返工返修指示书” ，明确返工/返修的工方法和返工/返修后的检验方法，交生产单位执行返工/返修动作。“返工返修指示书” 应在现场易于得到。

　　5.5.4.5 生产单位需将返工/返修后的情况详细记录在“返工返修指示书”上，包括返工/返修工时，不良状况等。同时应记录返工返修产品的批次号，以利于追溯。

　　5.5.4.6 不合格品经返工/返修后必须向品质部重新报检，检验员按“返工返修指示书” 规定的检验方法进行检验，并建立质量记录，合格后方可接收;

　　5.5.4.7 供应商来料不合格品之返工/返修由采购通知供应商负责实施;

　　5.5.4.8 生产单位依据“返工返修指示书” 中记录的内容，每月统计相应工时，上报财务部。

　　5.5.5 报废：

　　5.5.5.1 经不合格评审决定报废之不良品在经厂级以上主管核准后执行报废动作。

　　5.5.5.2 经评审为报废的不合格品，统一由仓库执行报废，仓库在产品报废前，需对不合格品进行破坏性处理(如：粉碎)。并将报废的处理方式记录于“不合格品报废销毁记录”中。

　　5.5.6 退货：

　　进料检验发现不合格，或在其他制程中发现的不合格，经判定属供应商责任需要退货时，采购通知供应商退货事项，并由仓库开出“退货单”将不合格品退回供应商。

　　5.5.7 挑选：经不合格评审决定为挑选的不合格品，其挑选的执行由相关责任单位执行，经挑选后的产品需须向品质部重新报检，检验员按产品检验规范中规定的要求进行检验，并建立质量记录，合格后方可接收;

　　5.5.8 客户供料之不合格品处理依客户之要求处理。

　　5.6 可疑物料之处置同不合格品之处置。

　　5.7 其他要求：

　　5.7.1 各阶段产生之不合格均需建立“不合格明细”，以便于统计及分析;

　　5.7.2 不合格发生时，均需开立“不合格品评审单”对不合格品如何处理进行评审，质量工程师应不定期对不合格品评审内容进行跟踪及确认。

　　5.8 不合格品处理时的会签要求：

　　5.8.1 来料检验中发现的不合格品，其会签部门应至少包含：品质部、采购部、生产部、技术部

　　5.8.2 制程检验/作业员自主检验/入库检验中发现的不合格品，其会签部门应至少包含：品质部、生产部、技术部。

　　5.8.3 出货检验/顾客退货中出现的不合格品，其会签部门应至少包含：品质部、生产部、销售部、技术部

　　5.8.4 其他部分提出的不合格品，其会签部门应至少包含，品质部、生产部及技术部，其他部门可视具体情况进行相应增加。

　　06相关文件

　　无

　　07参考表单

　　7.1 不合格品评审单

　　7.2 返工返修指示书

　　7.3 返工/返修通知单

　　7.4 不合格品报废销毁记录