IATF16949:2016汽车行业质量管理体系知识汇集

　　质量管理体系知识目录

　　1、5W3H

　　2、8D/5C报告-

　　3、QC 旧七大手法

　　4、QC 新七大手法

　　5、IATF16949 五大核心手册

　　6、10S/五常法

　　7、7M1E,

　　8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

　　9、ISO知识总结

　　10、IE七大手法

　　11、RoHS符合性十步曲

　　12、SMART管理原则

　　13、SWOT分析

　　14、二八法则

　　内容归纳：

　　1、5W3H思維模式

　　What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel

　　(1)Why：为何----为什么要做?为什么要如此做(有没有更好的办法)?(做这项工作的原因或理由)

　　(2)What：何事----什么事?做什么?准备什么?(即明确工作的内容和要达成的目标)

　　(3)Where：何处----在何处着手进行最好?在哪里做?(工作发生的地点)?

　　(4)When：何时----什么时候开始?什么时候完成?什么时候检查?(时间)六西

　　(5)Who：何人----谁去做?(由谁来承担、执行?)谁负责?谁来完成?(参加人、负责人)?

　　(6)How：如何----如何做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?(用什么方法进行)?

　　(7)How much：何价----成本如何?达到怎样的效果(做到什么程度)?数量如果?质量水平如何?费用产出如何?

　　概括：即为什么?是什么?何处?何时?由谁做?怎样做?成本多少?结果会怎样?

　　也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。

　　再加上工作结果(how do you feel)：工作结果预测，就成为5W3H。

　　2、8D/5C报告

　　(一)8D报告：

　　D0：准备，征兆紧急反应D1：成立改善小组

　　D2：问题描述

　　D3：临时处理措施D4：根本原因分析

　　D5：制订永久纠正对策

　　D6：实施/确认永久措施PCA

　　D7：防止再发生

　　D8：结案并祝贺

　　(二)5C报告：

　　5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述;围堵措施;原因;纠正措施;验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同

　　为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：

　　C1：Correct(准确)：每个组成部分的描述准确，不会引起误解;

　　C2：Clear(清晰)：每个组成部分的描述清晰，易于理解;

　　C3：Concise(简洁)：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容;

　　C4：Complete(完整)：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息;

　　C5：Consistent(一致)：按照一致的格式书写全部缺陷报告。

　　3、QC旧七大手法

　　①鱼骨图(又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)(Characteristic Diagram)：鱼骨追原因)。(寻找因果关系)

　　②层别法Stratification：层别作解析。(按层分类,分别统计分析)

　　③柏拉图(排列图)Pareto Diagram：柏拉抓重点。(找出“重要的少数”)

　　④查检表(检查表、查核表)Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)

　　⑤散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)

　　⑥直方图

　　⑦管制图(控制图)Control Chart：管制找异常。(了解制程变异)

　　4、QC 新七大手法

　　①关系图法(关联图法);

　　②KJ法(亲和图法、卡片法);

　　③系统图法(树图法);

　　④矩阵图法;

　　⑤矩阵数据分析法;

　　⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法;

　　⑦网络图法(又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法)

　　5、IATF16949 五大核心手册

　　①、FMEA(潜在失效模式及后果分析)(Potentialfailure mode and effects Analysis);

　　②、MSA(测量系统分析)(Measure System Snalysis);

　　③、SPC(统计制程管制)(Statistical Process Control);

　　④、APQP(产品质量先期策划和控制计划)(Advanced Product Quality Planning and Control Plan);

　　⑤、PPAP (生产件批准程序) (Production Part Approval Process)

　　6、10S/五常法

　　(一)、由5S延续出来的10S

　　1S：整理(SEIRI)

　　2S：整顿(SEITON)

　　3S：清扫(SEIS0)

　　4S：清洁(SEIKETSI)

　　5S：素养(SHITSIJKE)

　　6S：安全(SAFETY)

　　7S：节约(SAVING)/速度(speed)

　　8S：服务(SERVlCE)

　　9S：满意(SATISFICATl0N)

　　10S：坚持(SHIKOKU)

　　(二)五常法

　　五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。在香港称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。

　　中文英语 (5-S) 50点实例

　　①、常组织Structurise 10 把不需要的东西清除或收仓

　　②、常整顿Systematise 10 30秒内就可找到文件

　　③、常清洁Sanitise 5 个人清楚卫生责任

　　④、常规范Standardise 15 贮藏的透明度

　　⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法

　　7、7M1E

　　①Man;人

　　②Machine;机

　　③Material;料

　　④Method;法

　　⑤Environment;环

　　⑥Measure;测

　　⑦Management;管理

　　⑧Market;市场

　　8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

　　(一)、控制图八大判异准则提练：

　　①、2/3A(连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外

　　②、4/5C(连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外)

　　③、6连串(连续6点递增或递减，即连成一串)

　　④、8缺C(连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中)

　　⑤、9单侧(连续9点落在中心线同一侧)

　　⑥、14交替(连续14点相邻点上下交替)

　　⑦、15全C(连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内)

　　⑧、1界外(1点落在A区以外)

　　(二)、控制图的判稳原则：

　　1.连续25点在控制线内;

　　2.连续35点最多有一点出界;

　　3.连续100点最多有两点出界。

　　满足上面任意一点都可以判定为稳态。

　　9、ISO知识总结

　　ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点;3种特性、4个凡事和4大产品、5大模块、6个文件、8项原则”，可简化为“112 344 568”。

　　①、一个精髓：说、写、做一致;

　　②、一个中心：以顾客为中心

　　③、两个基本点：顾客满意和持续改进;

　　④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。

　　⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、凡事有据可查、凡事有人监督。

　　⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。

　　⑦、五大模块：(1个总过程，4个大过程)：

　　质量管理体系;管理职责;资源管理;产品实现;测量、分析和改进。

　　⑧、六个文件：ISO9000：2015版标准明确提出的6个程序文件必须制订：

　　文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。

　　⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。

　　八项原则分解：

　　原则1：以顾客为关注焦点　　组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望。

　　原则2 ：领导作用　　领导者建立本组织相互统一的宗旨和方向。他们应该创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。

　　原则3 ：全员参与　　各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来受益。

　　原则4：过程方法　　将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地得到预期的效果。

　　原则5：管理的系统方法　　识别、理解和管理作为体系的相互关联的过程，有助于组织实现其目标的效率和有效性。

　　原则6 ：持续改进　　组织总体业绩的持续改进应是组织的一个永恒的目标。

　　原则7 ：基于事实的决策方法　　有效决策是建立在数据和信息分析基础上。

　　原则8：互利的供方关系组织与其供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。

　　10、IE 七大手法

　　①、程序分析;

　　②、时间分析;

　　③、动作分析;

　　④、流水线分析;

　　⑤、稼动分析;

　　⑥、物料分析;

　　⑦、环境分析;

　　IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。

　　IE的主要范围：

　　*工程分析

　　*价值分析

　　*动作研究

　　*工作标准

　　*时间研究

　　*时间标准

　　*工厂布置

　　*搬运设计

　　改善(IE)七大手法有：

　　1、动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干。

　　2、防错法：如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现。

　　3、五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

　　4、双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方。

　　5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方。

　　6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方。

　　7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。

　　11、RoHS符合性十步曲

　　第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。(如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步)。

　　第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。

　　第三步：建立企业RoHS符合性的声明。

　　第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。

　　第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。

　　第六步：选择合资格的供应商。

　　第七步：建立供应链材料声明程序。

　　第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。

　　第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。

　　第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运作。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

　　12、SMART原则

　　Specific 具体的

　　Measurable 可测量

　　Attainable 可达成

　　Relevant 相关性

　　Time-based 时效性

　　1)、目标必须是具体的(Specific)

　　2)、目标必须是可以衡量的(Measurable)

　　3)、目标必须是可以达到的(Attainable)

　　4)、目标必须和其他目标具有相关性(Relevant)

　　5)、目标必须具有明确的截止期限(Time-based)

　　13、Swot分析：

　　S (strengths) 优势

　　W (weaknesses) 劣势

　　O (opportunities) 机会

　　T (threats) 威胁

　　来自于麦肯锡咨询公司的SWOT分析，包括分析企业的优势(Strengths)、劣势(Weaknesses)、机会(Opportunities)和威胁(Threats)。因此，SWOT分析实际上是将对企业内外部条件各方面内容进行综合和概括，进而分析组织的优劣势、面临的机会和威胁的一种方法。

　　14、二八法则：

　　二八法则：

　　国际上有一种公认的管理定律，叫“马特莱定律”(Paretoprinciple)，又称“二八定律”。其基本内容为：

　　一是“二八管理定律”。企业主要抓好20%的骨干力量的管理，再以20%的少数带动80%的多数员工，以提高企业效率。

　　二是“二八决策定律”。抓住企业普遍问题中的最关键性的问题进行决策，以达到纲举目张的效应。